更輕的質量和更少的燃油消耗使得鋁合金材料在發動機中得到更多的應用和普及，而這意味著加工刀具也將更加“軟性化”，將更加注重刀具的精度。同時，汽車工業“降本增效”的要求也會進一步促進復合加工的發展。
    應該說，經過這么多年的發展，汽車覆蓋件模具在材料選用、結構改進和完善、加工工藝的優化方面取得了長足的進步。即，材料的選用很好地滿足模具長壽命的使用要求；模具的結構更加復雜和大型化，模具結構的復雜是因為工藝的優化和復合化處理，大型化是因為國內汽車覆蓋件模具逐步進入大型外覆蓋件模具；加工工藝的優化是隨著加工軟件的不斷完善，加工機床的不斷改進。
　　而且分切圓刀片隨著不斷要求的模具高質量和更短的交貨期要求以及成本競爭的壓力，汽車覆蓋件模具制造企業無時不面臨著高質量、低成本、短交貨期的挑戰，而且這種挑戰只會越來越加劇。
　　正是這種挑戰要求汽車模具制造企業要持續追求符合用戶實際的優的沖壓工藝、優的模具結構、合理的模具選材、符合工廠實際的優加工工藝，從而實現模具制造的零缺陷和零調試，并實現高質量、低成本、短交貨期的目標。
　　要實現這一目標要求我們仔細分析并把握模具制造的全價值鏈，毫無疑問這包含刀具裝備，其要求概括起來講就是用少的刀具投入來幫助實現這一目標。
   1）、我們的發動機缸體、缸蓋使用了鋁合金材質，在一些需要耐磨的部位鑲入耐磨材料后繼續加工，通常會產生不同材質的過渡區，加工時為刀具帶來了難度，這就要求刀具的設計尺寸，角度與形狀更加專業化，刀具的跳動精度、刀柄的跳動精度也要非常高。
    2）、我們的連桿生產線中，內孔珩磨時采用了粗珩磨砂條與精珩磨砂條在同一個珩磨頭上，按照先粗、后精的順序分別彈出，進行珩磨加工，節省了一臺珩磨設備的訂購，同時避免了人員配備的浪費。
    3）、曲軸油道孔的加工，采用了微量油霧潤滑，沒有使用冷卻液，對環保非常有利。它采用了锪銑平面，鉆引導孔、鉆深孔，3個工步相連為1道工序。
　　4）、缸蓋導管孔采用了具有類似拉刀齒升量的槍鉸刀，刀具切削部位采用硬質合金，其余部為高速鋼，其加工性能穩定，成本低廉。
　　在生產的過程中，我們越來越體會到刀具裝備的重要性。輪廓復雜多變及階梯較多的實體加工，如果能設計并生產出專用刀具，就可以實現加工工藝工序少，設備使用數量少。

　　刀具的可研磨性及研磨方便也非常重要。